Pendekatan Lean Thinking dengan Metode RCA untuk Mengurangi Waste pada Peningkatan Kualitas Produksi (Part 1)

Part 2

Pendahuluan

Semakin berkembangnya teknologi saat ini menimbulkan dampak persaingan yang sangat ketat antar perusahaan. Banyak perusahaan berlomba-lomba untuk mendapatkan keuntungan yang maksimal dengan biaya produksi yang rendah.

Perusahaan manufaktur secara kontinuitas berusaha untuk meningkatkan hasil produksi dengan melakukan perbaikan pada kualitas, harga, kuantitas produksi, serta pengiriman tepat waktu untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan.

Usaha yang dilakukan dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam penyediaan bahan baku, pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan.

Sementara itu, harapan customer yang semakin tinggi memaksa perusahaan untuk mencari perubahan-perubahan untuk menciptakan inovasi-inovasi baru pada produk mereka. Ide utamanya dengan cara melakukan efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste) yang pada akhirnya adalah dapat meningkatkan daya saing. 

Perusahaan dituntut untuk menghasilkan kualitas produk yang konsisten agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Kualitas dilihat dari persepsi masyarakat atau konsumen, adalah suatu kriteria dalam mendeskirpsikan produk yang akan dikonsumsi.

Penelitian tentang Pendekatan Lean Thinking dengan Metode RCA (Root Cause Analysis) untuk mengurangi waste pada peningkatan kualitas perusahaan yang di teliti di PT.SIERAD PRODUCE Tbk.

Diharapkan dapat membantu perusaahaan dalam mengidentifikasi permasalahan pada kualitas dalam memproduksi produk dan dapat mengurangi waste yang timbul di dalam perusahaan tersebut dengan memberikan beberapa alternative solusi yang dianggap mampu untuk meningkatkan kualitas produk dan meminimalisasi pemborosan (waste) yang dialami.

Rerangka Teoritis dan Proposisi
Definisi Manufaktur

Industri manufaktur ada sejak 10.000-20.000 tahun yang lalu, perkembangan produk manufaktur pada awalnya di produksi secara manual dan setelah perkembangan zaman proses produksi dilakukan secara mekanikal.

Setelah adanya perkembangan teknologi informasi dan otomasi industri proses produksi dilakukan secara terotomasi. Ada beberapa tipe industri manufaktur yaitu business to business product (capital industry) dan business to costumer product (consumer industry). (Groover, 2007).

Pada saat berpikir tentang pemborosan (waste), akan lebih mudah bila mendefinisikannya ke dalam tiga jenis
aktivitas yang berbeda (Hines and Taylor, 2000) , yaitu sebagai berikut :

  1. Value Adding (VA), segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang memberikan nilai tambah di mata konsumen. Contohnya dari aktivitas tipe ini adalah inspeksi bahan baku, memastikan bahan baku yang masuk kedalam bin, dan pemisahan material dan sampah.
  2. Non Value Adding (NVA), segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah di mata konsumen. Aktivitas inilah yang disebut waste yang harus dijadikan target untuk segera dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waktu menunggu, penumpukan bahan atau material, dan sebagainya.
  3. Necessary but Non Value Added (NNVA), segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah di mata konsumen tetapi diperlukan kecuali apabila sudah ada perubahan pada proses yang ada. Aktivitas ini biasanya sulit untuk dihilangkan dalam waktu singkat. Contoh dari aktivitas ini adalah pemindahan bahan baku dan pengangkutan bahan baku ke lantai produksi.
Teori E-Downtime
1. Environmental, Health, and Safety (EHS)

Jenis pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pikah – pihak tetrtentu dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kerja tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.

Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan.

2. Defact

Jenis pemborosan yang terjadi karena produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

3. Overproduction

Jenis pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhkan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat.

Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan WIP (work in process) yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.

4. Waiting

Jenis pemborosan yang disebabkan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream).

Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang lainnya.

5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skill, and Abilities

Merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal ditunjukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator (menganggur) atau produktivitas rendah.

Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.

Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.

6. Transportation

Merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.

7. Inventories

Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.

8. Motion

Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama.

Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin.

Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.

9. Excess Processing

Terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi.

Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

Konsep Proses Improvement

Proses (process) adalah serangkaian aktivitas yang ditujukan untuk mencapai beberapa hasil. Sedangkan perbaikan
(improvement) baik dalam arti perubahan secara perlahan-lahan, dalam bentuk kecil dan bertahap serta yang bersifat terobosan,

maupun perbaikan yang besar dan cepat (Evan dan Lindsay, 2007). Sehingga process improvement merupakan sebuah konsep perbaikan aktifitas yang berkelanjutan maka konsep ini bukanlah sebuah proyek yang mewakili awal dan akhir saja. Menurut Evans dan Lindsay (2007), perbaikan ini bisa berupa bentukbentuk di bawah ini:

  1. Meningkatkan nilai untuk pelanggan melalui produk dan jasa yang baru dan lebih baik
  2. Mengurangi kesalahan, cacat, limbah, serta biaya-biaya lain yang terkait
  3. Meningkatkan produktivitas dan efektivitas penggunaan semua jenis sumber daya.
  4. Memperbaiki respon dan masa siklus kienrja proses seperti menanggapi keluhan pelanggan atau peluncuran produk baru.

Fokus pada produksi mendukung upaya perbaikan secara terus menerus dengan cara memahami dan mengenali sumber masalah yang sebenarnya.

Perbaikan besar-besaran terhadap waktu respon memerlukan penyederhanaan aktivitas yang signifikan dan sering kali mendorong perbaikan simultan dalam kualitas menerus dengan cara memahami dan mengenali sumber masalah yang sebenarnya.

Perbaikan besar-besaran terhadap waktu respon memerlukan penyederhanaan aktivitas yang signifikan dan sering kali mendorong perbaikan simultan dalam kualitas.

Definisi Biaya Kualitas

Biaya kualitas dibagi menjadi empat kategori :

  1. Biaya pencegahan terjadi untuk mencegah kualitas yang buruk pada produk atau jasa yang dihasilkan. Sejalan dengan peningkatan biaya pencegahan, kita mengharapakan biaya kegagalannya turun. Contoh dari biaya pencegahan adalah progam pelatihan kualitas, perencanaan kualitas, pelaporan kualitas, pemilihan dan eveluasi pemasok, audit kualitas, siklus dan kualitas,uji lapangan dan peninjauan desain. 
  2. Biaya penilaian terjadi untuk menentukan apakah produk dan jasa telah sesuai dengan persyaratan atau kebutuhan pelanggan. Contoh biaya ini termasuk biaya pemeriksaan dan pengujian bahan baku, pemeriksaan kemasan, pengawasan kegiatan penilaian, penerimaan produk dan penerimaan proses. Tujuan utama dari fungsi penilaian adalah untuk mencegah disampaikannya barang cacat ke pelanggan. 
  3. Biaya kegagalan internal terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesfikasi atau kebutuhan pelanggan. Ketidaksesuaian ini dideteksi sebelum dikirim ke pihak luar. Contoh dari biaya kegagalan internal adalah sisa bahan, pengerjaan ulang, penghentian mesin (karena adanya produk buruk yang dihasilkan oleh mesin tersebut), pemeriksaan ulang, pengujian ulang, dan perubahan desain. Biaya-biaya tersebut di atas tidak terjadi jika tidak terdapat produk cacat.
  4. Biaya kegagalan eksternal terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan gagal memenuhi persyaratan atau tidak memuaskan kebutuhan pelanggan setelah produk disampaikan kepada pelanggan. Dari semua biaya-biaya kualitas, kategori biaya ini menjadi yang paling merugikan.Contohnya adalah biaya kehilangan penjualan karena kinerja produk yang buruk serta retur dan potongan penjualan karena kualitas yang buruk, biaya garanasi, perbaikan, tanggung jawab hukum yang timbul, ketidakpuasan pelanggan, hilangnya pangsa pasar, dan biaya untuk mengatasi keluhan pelanggan. Biaya kegagalan eksternal dan biaya kegagalan internal hilang jika tidak ada produk yang cacat.

Sumber

PENDEKATAN LEAN THINKING DENGAN METODE RCA UNTUK
MENGURANGI
WASTE PADA PENINGKATAN KUALITAS PRODUKSI
(STUDI KASUS : PT.SIERAD PRODUCE,Tbk di SIDOARJO)

Penyusun: WIDYANINGRUM INDAH PERMATA SARI

SEKOLAH TINGGI ILMU EKONOMI PERBANAS

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *